上汽通用五菱重庆公司：“一件一码”破解追溯难题 引领钣金件管理升级
上汽通用五菱重庆公司深耕汽车钣金冲压领域，在连续自动化批量化生产已成常态的当下，直面行业零件追溯管理“批次级”粗放的痛点——一旦出现质量问题，传统方式难以精准定位单件生产信息及工艺变化点，常导致追溯范围广、耗时久，严重制约问题响应效率与质量管控水平。这一行业共性难题，近日被公司冲压攻关团队成功破解。2025年11月，该团队在CF510V项目中首次实现计数型自动刻码工艺的规模化应用，填补了公司在冲压件单体级精准溯源领域的技术空白，推动质量管理正式迈入“一件一码”的精细化新阶段。
技术攻关：以模具内置方案突破多重瓶颈
重庆冲压车间以CF510V项目为攻关载体，将提升冲压件质量管理精细化程度列为重点课题，迅速组建专项团队展开系统研发。团队确立核心目标：实现对冲压单件的原材料信息、生产时序、工艺参数及过程变化点等全流程数据的精准采集，而达成这一目标的关键，在于为每个零件赋予独一无二的“身份标识”。
经过多轮技术论证，团队最终锁定“模具内置机械式编码轮组”的核心技术路线——通过冲压行程中的刚性接触驱动轮组自动进位，在板料表面冲击出唯一序列码，实现刻码与冲压工序的同步完成。但这一方案在落地过程中，遭遇了两大核心技术挑战。
其一，模具空间与工艺的适配难题。CF510V项目模具空间狭窄，且冲压方向复杂、刻印深度受限，常规刻码装置根本无法安装。团队针对性开展刻码器微型化改造，反复优化安装工位与冲压工序的匹配逻辑，在试模压力机上历经数十轮“调整-测试-再优化”，最终实现刻码器与模具动态行程的高度协同，即便在高速冲压节奏下，仍能保证刻码清晰、稳定且可读。
其二，刻码面与零件的垂直度控制难题。为在确保字符完整清晰的同时避免板材损伤，团队精细调整刻码器的安装角度与高度，反复校准刻码面与板料的夹角，并将冲压深度严格控制在压机封高公差范围内，最终实现刻印深度均匀、边缘整齐，彻底杜绝了因角度偏差导致的码值模糊或材料变形问题。
随着两大关键难题的逐一突破，CF510V项目成为计数型自动刻码工艺在公司内的首个成功应用案例，为后续在全品类车型中推广积累了宝贵的实践经验。
首次应用：填补空白的技术创新价值
计数型自动刻码工艺在CF510V项目中的成功落地，标志着重庆冲压在钣金件精细化管理领域实现了质的飞跃。该工艺采用六位数字连续自动进位设计，刻码过程与冲压流程同步进行，无需额外增加工序；同时支持在零件非可视面操作，既保证了车身外观整洁，又增强了对复杂结构零件的工艺适应性。
与传统依赖人工更换字头、操作繁琐、换模频繁的刻印方式相比，这套自动旋转刻印组件通过“模上调节、一次安装、结构稳定”的创新设计，大幅提升了刻码效率与设备可靠性。组件采用高耐磨性的模具钢与高速钢材料，确保在高强度生产工况下的长期精准运行，目前已成功应用于CF510V项目的四门内板、尾门内板等关键部件，充分验证了其实用价值与推广潜力。
更重要的是，“一件一码”体系彻底解决了传统追溯方式“粒度粗、信息缺”的痛点，为零件质量追溯、报废精准管控、先进先出管理等提供了坚实的数据支撑，推动车间质量管理从“被动应对”转向“主动预防”。
数智赋能：数据驱动管理升级
刻码技术的应用不仅破解了精确追溯难题，更成为车间数智化建设的重要数据入口。通过实现零件级全生命周期信息管理，重庆冲压车间在质量管控、成本优化与工艺改进方面的能力得到系统性提升。如今，质量管理人员只需扫描零件上的序列码，即可快速调取板料批次、性能参数、冲压时间、设备编号等全流程信息，将以往需要数小时甚至数天的批次追溯，缩短至几分钟内完成，极大提升了质量问题的响应与处理效率。
面对12月产能爬坡与新车型量产的双重挑战，重庆冲压团队将继续秉持“艰苦创业、自强不息、创新创造、卓越执行”的企业精神，以技术创新为“亮剑”之锋，持续推进刻码技术的深化应用与迭代升级，助力公司在智能化、精细化管理的道路上不断前行，为汽车冲压行业的质量提升提供可借鉴的“重庆方案。